3D-Druck-Implant directly in the clinic
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3D-Druck-Implant directly in the clinic

Million funding
3D-Druck-Implant directly in the clinic




Source: Pressemitteilung Universitätsklinikum Heidelberg

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The Bundesministerium für Bildung und Forschung is currently funding a project of the Clinic and Polyclinic for Oral, Jaw and Gesichtschirurgie des Universitätsklinikums Heidelberg with around 1.2 million Euros. The goal is to create individualized implants directly in the clinic with the help of 3D-Druck-Technology and make a faster, more efficient and precise patient-specific supply possible. For this, the UKHD works with an industry partner zusammen.

The Klinik und Poliklinik für Mun-, Kiefer- und Gesichtschirurgie des Universitätsklinikums Heidelberg would like to improve the patient care through individualized implants together with the Medizintechnik-Unternehmen KLS Martin. The project is supported by the Bundesministerium für Bildung und Forschung.
The Klinik und Poliklinik für Mun-, Kiefer- und Gesichtschirurgie des Universitätsklinikums Heidelberg would like to improve the patient care through individualized implants together with the Medizintechnik-Unternehmen KLS Martin. The project is supported by the Bundesministerium für Bildung und Forschung.

(Image: Universitätsklinikum Heidelberg)

Das Projekt ADDIFEM (Optimerade klinische Point-of-Care Patientenversorgung durch individualisierte Implantate mittels 3D-Drucktechnologie) zielt darauf ab, die Versorgung von Patients mit komplexe Mittelgesichtsfrakturen sowie bei der reconstructiven, onkologischen and fehlbildungskorrigierenblicherblichessern Chirurgie. Then a state-of-the-art 3D printing technology to be individually adapted Implant directly in the clinic is installed. Derzeit verlänget der zeit-intensive Planung- och Herstellungsprozess für solche Implantate die Zeit bis zur Operation noch konferenz. “Die BMBF-Promotion für dieses Modellvorhaben ermöglicht eine enge Verzahnung von Klinik und Industrie, um unsere Patientsinnen und Patienten mit spesifikte Implantaten schenler, effienter og precisier zu zu servijen und Innovationzyklen zu kürzen”, said Professor Dr. Dr. Dr. hc Jürgen Hoffmann, Ärztlicher Director der Klinik und Poliklinik für Mund-, Kiefer- och Gesichtschirurgie (MKG Chirurgie) des Universitätsklinikums Heidelberg (UKHD).

Das Projekt wird von der Arbeitsgruppe um Dr. Dr. Reinald Kühle, Oberarzt an der Klinik und Poliklinik für MKG Chirurgie des UKHD, in enger Zusammenarbeit mit dem Medizintechnik-Utternehmen KLS Martin SE & Co. KG carried out und im Rahmen der BMBF-Förderrichtlinie „Aufbau von Industrie-in-Klinik-Plattformen zur Entwicklung innovativer Medical product“ promoted. Für die Etablierungsphase, das Team zur Führungszimmer des ersten Teilvorhabens received round 2.2 Million Euros – neben den 1.2 Million Euros vom BMBF auch round eine Million Euros vom Industriepartner. For the three further follow-up projects, a BMBF grant of up to 4.3 million Euros plus industrial components is not foreseen. The funding period extends over a total of three years.

Step by step for optimized supply

In the first project phase, digital planning and implant design were to be automated and optimized, if in two phases Implant testweise vor Ort herzustellen. Dabei soll die Integration eines industrielle Point-of-Care (PoC), also einer ständigen Repräsentanz des kooperierenden Unternehmens KLS Martin SE & Co. KG direct in der Klinik, diese Prozesse beschleugen und optimieren. The aim of the current Machbarkeitsstudie ist es, ein neues, schnelleres Herstellungsverfahren für 3D-Implantate to establieren, das im Anschluss auch auchauer des UKHD zugelassen werden soll.

“Dur die direct Planung and Herstellung vor Ort erwarten wir neben einer zügigeren Patientensversorgung auch eine höhere Präzision und Passgenauigkeit der individualisierten Implantate and damit one höhere Erfolgrate and ein gerigeres Complicationsrisk”, said Dr. Dr. Reinald Kühle. In addition, the team assumes that the material consumption is reduced and the new manufacturing process is more efficient and cost-effective than the conventional manufacturing method, especially when using expensive materials such as PEEK (Polyetheretherketone). “Es ist eine große Chance, unter kliniknahen Bedingungen neue Materialien and Processes zu entwicklen und mit unserem Partner zur Produktionsreife zu bringen. Dazu gehören auch gemesinen Schulungen von medizinische Mitarbeitenden und Ingenieuren, um die besten Ergebnis zu ellersteinen”, said Dr. Dr. Kühle.

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